6.5.2.1 Подготовительные работы при капитальном ремонте методом замены отдельных элементов включают следующие технологические операции:
- устройство предусмотренного проектом водоотведения на период капитального ремонта;
- устройство в соответствии с проектом и Рекомендациями [3] мероприятий по организации безопасного дорожного движения на прилегающем к зоне работ участке автодороги;
- геодезические и разбивочные работы в соответствии с требованиями СП 126.13330;
- устройство в соответствии с проектом рабочих площадок, площадок временного складирования материалов;
- завоз необходимых для капитального ремонта материалов и элементов конструкций.
6.5.3. Основные работы.
6.5.3.1. Основные работы при капитальном ремонте водопропускных труб методом замены отдельных элементов включают следующие технологические операции:
- частичная разборка автодорожной насыпи;
- демонтаж дефектных элементов водопропускной трубы и замена их на новые;
- восстановление гидроизоляции элементов трубы;
- обратная засыпка котлованов.
6.5.3.2. Технология выполнения земляных работ и подготовки основания под водопропускную трубу приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (раздел 7.3).
6.5.3.3. Технология устройствафундаментовтрубыприведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (раздел 7.4).
6.5.3.4. Технология монтажа звеньев и элементов оголовков бетон ных и железобетонных труб и устройство обратной засыпки приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (раздел 7.5 и раздел 7.7).
6.5.3.5. Технология монтажа элементов композитных труб и устройства обратной засыпки приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.100 (раздел 6.2).
6.5.3.6. Технология монтажа элементов металлических труб и устройства обратной засыпки приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.101 (разделы 6.4 – 6.7).
6.5.3.7. До засыпки котлована следует провести приемку монтажа скрываемых конструкций и оформить акт промежуточной приемки ответственных конструкций в соответствии с СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (приложение Л).
6.5.3.8. Работы по гидроизоляции элементов водопропускных труб должны выполняться по проекту в соответствии с требованиями СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (раздел 7.6) – для бетонных и железобетонных элементов и СТО НОСТРОЙ 2.25.101 (раздел 6.5) – для металлических элементов труб.
7. Контроль и оценка соответствия выполненных работ
7.1. Контроль выполнения работ
7.1.1. Капитальный ремонт должен производиться при организации и выполнении входного и операционного контроля и последующей оценки соответствия выполненных работ согласно СП 48.13330.
7.2. Входной контроль
7.2.1. При входном контроле должны быть проверены:
- предъявленные поставщиком материалов и изделий документы об их качестве: сертификаты, декларации, паспорта качества и т.д.;
- наличие документов с результатами контрольных испытаний (акты испытаний) по определению или подтверждению показателей свойств поставленных материалов и изделий;
- соответствие поставленных материалов и изделий предъявленным документам;
- соответствие показателей свойств или характеристик поставленных материалов и изделий требованиям рабочей документации.
7.2.2. Конструкции, материалы и комплектующие изделия, поступающие без сопроводительных документов или с выявленным браком, не должны допускаться в производство.
7.2.3. Входной контроль поступающих на объект бетонных и железобетонных элементов выполняется в соответствии с ГОСТ 13015.
7.2.4. Композитные трубы подлежат визуальному контролю для выявления повреждений, полученных в ходе транспортировки. Таблица с описанием допустимых дефектов труб приведена в приложении Л. Поврежденные трубы следует складывать отдельно для предъявления представителю поставщика. Входной контроль партии композитных труб оформляется актом входного контроля по форме, приведенной в приложении М, и сдается заказчику в составе исполнительной документации.
7.2.5. Полимерно-тканевый рукав должен соответствовать проекту и иметь нижеперечисленные маркировки:
- условный проход;
- толщина стенки;
- длина рукава;
- дата производства;
- место изготовления;
- идентификационный номер;
- диапазон температур хранения на складе;
- светочувствительность;
- информация о наличии опасных для здоровья веществ.
7.2.6. ПВХ-профиль должен поставляться намотанным на специальный барабан и иметь следующие маркировки:
- фирма-производитель;
- тип профиля;
- дата и место изготовления.
7.2.7. Соответствие заводских элементов металлических гофрированных труб проектным размерам проверяется с помощью:
- шаблона, представляющего собой сегмент с дугой, очерченный по радиусу трубы;
- магнитного толщиномера;
- рулетки или другого инструмента для линейных замеров.
7.2.8. Считаются браком следующие дефекты цинкового покрытия металлических элементов – видимые трещины, забоины, крупная рябизна, большие наплывы цинка в местах стыков, темные пятна и места, не покрытые цинком.
Не подлежат браковке элементы с наплывами цинка шириной до 100 мм вне зоны отверстий, с мелкими крупинками цинка до 0,5 мм, с мелкой рябизной и небольшой шероховатостью поверхности, имеющие светло-серые пятна.
7.2.9. Бетонная смесь, изготовленная в заводских условиях и доставленная в готовом виде на стройплощадку, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 7473.
Каждая партия бетонной смеси должна иметь документ о качестве по форме, приведенной в приложении Н.
Максимально допустимая продолжительность транспортирования бетонной смеси, готовой к употреблению, при условии сохранения своих свойств, приведена в ГОСТ 7473 (приложение Е).
Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем. Рекомендуемые значения коэффициента уплотнения приведены в ГОСТ 7473 (приложение Д).
Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не позже, чем через 20 минут после доставки смеси.
Пробы бетонной смеси отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. Удобоукладываемость подвижной бетонной смеси определяют по осадке конуса или по расплыву конуса согласно ГОСТ 10181.
Прочность бетона определяют по ГОСТ 10180, ГОСТ 17624 и ГОСТ 22690. Среднюю плотность тяжелого бетона определяют по ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623. Морозостойкость определяют по ГОСТ 10060.0, водонепроницаемость – по ГОСТ 12730.5.
7.2.10. Песок, поступающий на стройплощадку, в соответствии с ГОСТ 8736 должен сопровождаться документом о его качестве, в котором должны быть указаны:
- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
- номер и дата выдачи документа;
- номер партии и количество песка;
- класс, модуль крупности, полный остаток на сите с сеткой № 063;
- содержание пылевидных и глинистых частиц, а также глины в комках;
- удельная эффективная активность естественных радионуклидов в песке;
- содержание вредных компонентов и примесей.
Для контрольной проверки качества песка точечные пробы отбирают непосредственно из автомобилей. Для этого поверхность песка в автомобиле выравнивают, в центре кузова выкапывают лунку глубиной от 0,2 до 0,4 м. Из лунки пробы песка отбирают совком, перемещая его снизу вверх вдоль стенки лунки.
Испытания песка проводят в строительной лаборатории по ГОСТ 8735, а удельную эффективную активность естественных радионуклидов – по ГОСТ 30108. Содержание вредных примесей в песке не должно превышать значений, приведенных в приложении П.
7.2.11. Щебень или гравий должны соответствовать ГОСТ 8267. Отбор проб для контрольной проверки качества выполняется аналогично отбору проб песка (см. 7.2.10).
Испытания щебня и гравия проводят в строительной лаборатории по ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8269.1. Содержание вредных примесей не должно превышать значений, приведенных в приложении Р.
7.3. Операционный контроль
7.3.1. Операционный контроль качества выполнения работ должен проводиться постоянно по мере производства работ мастером или прорабом участка.
7.3.2. Результаты операционного контроля качества должны фиксироваться в журнале производства работ в соответствии с РД-11-05-2007 [4].
7.3.3. Перечень видов работ при капитальном ремонте методом гильзования (см. 6.2), подлежащих контролю, методы и способы его проведения, а также перечень контролируемых параметров и критерии их оценки представлены в таблице 3.
7.3.4. Контроль прочности бетона следует производить по результатам испытаний контрольных образцов, изготавливаемых на месте укладки смеси и хранящихся в условиях, идентичных твердению бетона в конструкции, или неразрушающими методами по ГОСТ 18105, ГОСТ 22690, ГОСТ 17624.
7.3.5. При капитальном ремонте методом санации фотоотверждаемым полимерно-тканевым рукавом (см. 6.3) контроль качества процесса отверждения рукава осуществляется по температурному режиму, параметры которого должны задаваться фирмой-поставщиком оборудования. Параметры процесса отверждения рукава должны фиксироваться в специальном журнале (см. приложение Ж) в виде протокола, с указанием времени начала работы лампы-источника ультрафиолетового излучения, скорости ее протяжки, внутреннего давления воздуха и температурного режима.
7.3.6. Контроль геометрических параметров отвержденного рукава заключается в визуальном осмотре его внутренней поверхности для выявления складок, неровностей и посторонних предметов, а также в замере его длины рулеткой и измерении толщины стенок на входе и выходе из трубы штангенциркулем. Отклонения фактической толщины стенок рукава от проектной должны быть не более плюс 2 мм.
7.3.7. Контроль прочностных характеристик материала отвердевшего полимерно-тканевого рукава производится в лабораторных условиях в соответствии с приложением С. Результаты испытаний заносятся в протокол, форма которого приведена в ГОСТ 25.601 (приложение 4).