- масса колбы с порошком и керосином, г;
- плотность керосина, 
. Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 
.
. В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.
Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.
7.4 Определение средней плотности
Сущность метода заключается в определении плотности порошка после уплотнения его в форме объемом 100 
под нагрузкой 40 МПа.
под нагрузкой 40 МПа. 7.4.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства
Форма для уплотнения порошка (рисунок), состоящая из полого разъемного цилиндра (1 - верхняя часть, 2 - нижняя часть), вкладыша 3 и металлического поддона 4. Объем нижней части формы - (
) 
.
) . Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.
Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 100 кН (10 тс) по ГОСТ 28840.
Противень металлический размером не менее 25x40 см.
Кисть мягкая.
Нож или шпатель.
7.4.2 Порядок подготовки и проведения испытания
Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.
Нижнюю часть формы помещают на поддон, взвешивают, а затем на нее устанавливают верхнюю часть.
Порошок порциями по 60-80 г переносят в собранную форму, послойно распределяют и штыкуют ножом или шпателем, заполняя ее на 15-20 мм ниже верхнего края, и слегка прижимают вкладышем.
Форму с порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса, плавно доводят уплотняющую нагрузку до 40 МПа и поддерживают в течение 3 мин. После этого нагрузку снимают и форму с вкладышем переносят на противень.
Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек порошка над нижней частью формы срезают ножом, наружные части формы и поддона очищают мягкой кистью.
Нижнюю часть формы с порошком и с поддоном взвешивают.
7.4.3 Обработка результатов испытания
Среднюю плотность порошка 
, 
, вычисляют по формуле
, , вычисляют по формуле
, (6) где m - масса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным порошком, г;
- масса нижней части формы с поддоном, г; V - объем порошка, равный 100 
.
.  | |
| 1513 × 1984 пикс. Открыть в новом окне | |
Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 0,02 
.
. В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.
Среднюю плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.
7.5 Определение пористости
Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных значений истинной плотности по 7.3 и средней плотности по 7.4.
Пористость порошка 
, %, вычисляют по формуле
, %, вычисляют по формуле
, (7) где 
- истинная плотность порошка, 
;
- истинная плотность порошка, ;
- средняя плотность порошка, 
. Результат испытаний вычисляют с точностью до целого числа.
7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом
Сущность метода заключается в определении приращения объема образцов с водонасыщением от 4% до 5% по объему из смеси порошка с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде.
7.6.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства
Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с приспособлением для гидростатического взвешивания.
Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 30 кН (3 тс) по ГОСТ 28840.
Мешалка лабораторная.
Шкаф сушильный, обеспечивающий регулирование температуры до 200°С.
Формы металлические для изготовления образцов (рисунок), отвечающие требованиям 7.6.2. Размеры форм приведены в таблице 2.
Термометр стеклянный ртутный с ценой деления шкалы 1°С.
Установка вакуумная.
Емкость вместимостью 2,0-3,0 л.
Чашка (миска) металлическая.