- номер партии;
- количество (кг, м или шт.);
- дата изготовления (число, месяц, год);
- штамп технического контроля.
На этикетке (ярлыке) упаковочного места, где находится документ о качестве (паспорт или др.), должна быть нанесена дополнительная надпись: "Документ о качестве здесь".
4.4.3 Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.
4.5 Упаковка
4.5.1 Упаковка должна предохранять уплотнители от загрязнений, деформации и механических повреждений при транспортировании.
4.5.2 Способ упаковывания (связка в пачки, намотка в бухты или на катушки), вид упаковочного материала (бумага, пленка или др.), тары (коробки, ящики, контейнеры), а также массу упаковочного места устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в договоре на изготовление (поставку). Масса уплотнителя в единице упаковки (масса нетто) рекомендуется не более 25 кг.
5 Правила приемки
5.1 Уплотнители должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта и требованиям, установленным в контракте (договоре) на поставку.
5.2 Уплотнители предъявляют к приемке партиями. Партией считают количество уплотнителей одного обозначения, изготовленных по одной технологической документации на одной технологической линии в течение одной смены.
5.3 Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), включающим:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- условное обозначение уплотнителя;
- сведения о сертификации (если уплотнители сертифицированы);
- номер партии;
- общее количество (кг, м или шт.) и число мест в партии;
- дату изготовления;
- штамп (подтверждение) технического контроля предприятия-изготовителя.
5.4 Для проверки качества уплотнители подвергают испытаниям в соответствии с таблицей 3.
Таблица 3
Наименование показателя | Номер пункта требования | Виды испытаний | Периодичность контроля | |
периодические | приемосдаточные | |||
| 1 Внешний вид | 4.2.5-4.2.7 | - | + | Сплошной контроль при изготовлении |
| 2 Поверхность уплотнителя на срезе | 4.2.4 | - | + | Каждая партия, но не реже трех раз в смену |
| 3 Отклонения размеров и формы | 4.2.1; 4.2.2 | - | + | То же |
| 4 Масса 1 м длины | 4.2.3 | - | + | " |
| 5 Изменение линейных размеров после теплового воздействия | 4.2.8 | + | - | Не реже одного раза в месяц от текущей партии |
| 6 Водопоглощение | 4.2.9 | + | - | То же |
| 7 Долговечность | 4.2.10 | + | - | При изменении технологии, рецептуры, но не реже 1 раза в три года |
| 8 Физико-механические показатели материала | 4.3.1, 4.3.2 | + | - | Не реже одного раза в квартал от текущей закладки (партии материала) |
| 9 Маркировка и упаковка | 4.4, 4.5 | - | + | Не менее 10% партии |
5.5 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний по пунктам 2, 3, 4 таблицы 3 хотя бы на одном образце партию подвергают сплошному контролю по показателю, имевшему отрицательный результат.
5.6 Результаты периодических испытаний распространяются на все уплотнители, изготовленные за период до очередных периодических испытаний.
5.7 При проведении периодических испытаний число образцов для каждого вида испытаний и правила обработки результатов устанавливают в методах проведения испытаний. Если методы испытаний не содержат эти данные, испытания проводят не менее чем на трех образцах, при этом результат испытания каждого образца не должен быть ниже требований, установленных в настоящем стандарте.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенной выборке образцов, взятых от той же партии уплотнителя или материала.
При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний партию уплотнителей, изготовленных из этого материала, бракуют, а испытания по этому показателю после выявления причин отклонений и принятия мер по их устранению переводят в приемосдаточные до получения удовлетворительных результатов на трех партиях уплотнителя и трех закладках (партиях) материала подряд.
5.8 Испытания на долговечность, стойкость к воздействию слабоагрессивных сред проводят в испытательных центрах, аккредитованных на право их проведения.
5.9 Потребитель имеет право производить приемку уплотнителей, используя правила приемки и методы контроля, установленные настоящим стандартом.
Приемка изделий потребителем не освобождает изготовителя от ответственности в случае обнаружения скрытых дефектов во время гарантийной службы уплотнителей.
6 Методы контроля
6.1 Перед приемосдаточными испытаниями (кроме маркировки, упаковки и показателей внешнего вида) уплотнители должны быть выдержаны в линейных отрезках при температуре (23±5) °С не менее 16 ч.
6.2 Длину образцов перед их вырезкой из готовых уплотнителей измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427.
6.3 Внешний вид (цвет и качество поверхности), а также поверхность уплотнителей на срезе проверяют визуальным осмотром или визуальным сравнением с контрольными образцами-эталонами. Проверку проводят при освещенности не менее 300 лк с расстояния 300-600 мм.
Контроль качества поверхности уплотнителя на срезе проводят не менее чем на трех бухтах, катушках или пачках мерных отрезков. При этом проверяют срезы трех образцов (по одному образцу из каждой бухты, пачки) длиной не менее 300 мм.
6.4 Контроль отклонений размеров поперечного сечения уплотнителей проводят штангенциркулем по ГОСТ 166 с диапазоном измерения от 0 до 125 мм, ценой деления 0,1 мм и погрешностью ±0,1 мм. Допускается применение других измерительных средств, погрешность измерения которых не выше указанных.
Освещенность при проверке должна быть не менее 300 лк.
Допускается проводить проверку размеров поперечного сечения на проекторе сравнением с контрольным сечением профиля, выполненным на кальке или другом материале в масштабе 10:1 или 5:1. Для проведения испытаний не менее чем от трех отобранных бухт, катушек или пачек мерных отрезков отрезают по одному образцу длиной не менее 100 мм.
6.5 Массу 1 м длины уплотнителя определяют взвешиванием образцов длиной (1000±2) мм, отобранных от разных бухт, катушек или пачек. Для взвешивания применяют весы лабораторные общего назначения 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания не более 1 кг по ГОСТ 24104. Количество образцов должно быть не менее трех. Допускается использовать образцы меньшей длины с последующим перерасчетом их массы на образец длиной 1000 мм. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение результатов взвешивания всех образцов, округленное до 0,1 г.
6.6 Изменение линейных размеров уплотнителей после теплового воздействия определяют на трех образцах длиной (300±1) мм с нанесенными на них метками [расстояние между метками - (200±1) мм, расстояние от краев образца - примерно 50 мм]. Образцы выдерживают при температуре (100±2) °С в термошкафу в течение (60±1) мин, затем охлаждают на воздухе не менее 30 мин и измеряют расстояние между метками. Изменение линейных размеров вычисляют в процентах как отношение разности длины образца до и после проведения испытания к его первоначальной длине. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение результатов вычислений для всех испытанных образцов. Полученный результат округляют до 0,1 мм.
Для измерения размеров используют линейку по ГОСТ 427.
Образцы для проведения измерений вырезают из трех бухт, катушек или пачек мерных отрезков.
6.7 Водопоглощение определяют по ГОСТ 9.030, метод А по изменению массы при температуре (23±5) °С в течение 24 ч.
6.8 Долговечность по 4.2.10 определяют по НД или методикам, утвержденным в установленном порядке.
6.9 Маркировку и упаковку проверяют визуально.
6.10 Показатели качества материалов (4.3) определяют на образцах в соответствии с требованиями стандартов на виды испытаний или на образцах из экструдированных плоских или цилиндрических профилей, изготовленных из того же материала и по той же технологии, что и готовые уплотнители.
Испытания образцов материала проводят не ранее чем через 16 ч после их изготовления. Перед испытанием образцы должны быть выдержаны при температуре (23±5) °С не менее 3 ч.
6.11 Отклонение от номинальной твердости рассчитывают как разность между твердостью, определенной по ГОСТ 263 на образце материала, и номинальной твердостью, указанной на чертеже.
6.12 Условную прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 270 на образцах типа 1 толщиной 2 мм.