количество упакованных изделий;
дата упаковки;
штамп технического контроля предприятия-изготовителя.
1.18. Сопроводительный документ должен находиться в таре вместе с изделием в отдельной влагонепроницаемой упаковке.
2. Приемка
2.1. Для проверки соответствия изделий требованиям настоящего стандарта и альбома А 31.0105.01 предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.
2.2. При приемосдаточных испытаниях проверяют соответствие изделий требованиям пп.1.2-1.8, 1.9, 1.11-1.13 в количестве 1%-5% от партии, но не менее 5 шт.
Партией считается количество изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявленных к приемке по одному документу.
Результаты испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
2.3. Периодические испытания проводят не реже одного раза в год в объеме п.2.2 на соответствие всем требованиям настоящего стандарта на изделиях, прошедших приемосдаточные испытания.
2.4. Если в процессе периодических испытаний хотя бы одно изделие не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа изделий на соответствие требованиям тех пунктов, по которым изделия не выдержали испытаний.
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
3. Методы контроля
3.1. Внешний вид деталей управления проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
3.2. Проверку размеров, отклонения формы и расположения поверхностей изделий следует проводить измерительными инструментами, обеспечивающими заданную точность.
3.3. Предельные отклонения размеров пластмассовых деталей, получаемых в пресс-формах, допускается проверять при периодических испытаниях.
3.4. Шероховатость поверхностей металлических деталей проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или измерением параметров шероховатости профилометрами-профилографами.
3.5. Значения усилий, прилагаемых к рукояткам рычагов управления, маховичкам проверяют универсальными и специальными измерительными приборами, обеспечивающими заданную точность по ГОСТ 21752 и ГОСТ 21753.
3.6. Маркировку проверяют визуально.
4. Транспортирование и хранение
4.1. Транспортирование деталей управления может осуществляться любым видом транспорта.
4.2. Транспортирование и хранение - по группе 5 ГОСТ 15150.
5. Гарантии изготовителя
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталей управления требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
5.2. Гарантийный срок эксплуатации должен быть равным гарантийному сроку на основное изделие.
Приложение
(обязательное)
Материалы для изготовления деталей управления
 | |
| 596 × 973 пикс. Открыть в новом окне | |
* Пластик АБС - по ТУ6-05-1587; фенопласты: 03-010-02, ЖЗ-010-62 и У1-301-07 - по ГОСТ 28804, АГ-4 - по ГОСТ 20437, ДСВ-2Р-2М-76 и ДСВ-4Р-2М - по ГОСТ 17478; полиамиды: ПА-12-Л - по ОСТ 6-05-425, ПА-210/310 - по ОСТ 6-06-С9; аминопласты: ВХЗ-090-14 и ВХ1-090-34 - по ГОСТ 28804, К214-52 - по ТУ 6-05-1297; стали марок 45, 35, 20 - по ГОСТ 1050, марки А12 - по ГОСТ 1414, чугун марки СЧ 15 - по ГОСТ 1412; алюминиевые сплавы - по ГОСТ 1583.
Фенопласты, кроме 03-010-02, полиамиды и аминопласты используются также для изготовления деталей управления, эксплуатируемых в условиях тропического климата.
Примечание. Цвет пластмассовых деталей - по согласованию с заказчиком.
Допускается изготовление деталей из других марок материалов при условии соответствия их требованиям настоящего стандарта.