(утв. Минмонтажспецстроем СССР 28 декабря 1987 г.) стр. 5

Лакокрасочный материал	Растворитель при нанесении пневматическим или безвоздушным распылением	Рабочая вязкость по ВЗ-4, с, при нанесении			Режим сушки каждого слоя
		пневматическим распылением	безвоздушным распылением	в электро- статическом поле	Температура, °С	Время, ч
Умеренный климатПротивокоррозионная защита в течение 6 мес
Грунтовка ГФ-0119 (по ГОСТ 23343-78)	Смесь уайт-спирита с сольвентом или	16-24	18-25	15-18	18-22	48
Грунтовка ГФ-021 (по ГОСТ 25129-82)	ксилолом (1:1), сольвент, ксилол				100-110	35 мин
Грунтовка МС-067 (по ТУ 6-10-789-79)	Ксилол, N 648, Р-4	25-30	18-25	15-18	18-22	1
Противокоррозионная защита в течение 12 мес
Грунтовка ГФ-0119 (или ГФ-021) в один слой + эмаль ПФ-133 (по ГОСТ 926-82) в один слой	Для ПФ-133 - сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь	25-30	30-45	15-20	18-22	24
					80	1,5
					100-110	30 мин
Холодный климатПротивокоррозионная защита в течение 12 мес
Грунтовка ВЛ-02 (по ГОСТ 12707-77) с алюминиевой пудрой в один слой + эмаль ПФ-115 (по ГОСТ 6465-76) в два слоя	Для ВЛ-02 - Р-6, РФГ-1, N 648	16-20	16-20	-	18-22	15 мин
	Для ПФ-115 - сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь	20-30	30-45	15-20	15-25	24
					100-110	1
Грунтовка ГФ-017 (ОСТ 6-10-428-79) в один слой + эмаль ПФ-115 в один слой	Для ГФ-017 - смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, ксилол	16-24	18-24	16-18	125-130	30 мин
Примечания: 1. При нанесении грунтов в электростатическом поле применяют растворитель РЭ-48.2. При повторной ссылке на лакокрасочный материал растворители и режимы не указаны, они принимаются идентичными вышеприведенным.

4.15. При нанесении грунтов различными методами рекомендуется использовать специализированное оборудование, выпускаемое промышленностью при пневматическим # распылении - пневматические распылители КРУ-1, СО-71А, KP-10, установки для перемешивания лакокрасочных материалов УП-1, 4, красконагнетательные баки CО-12A, CО-13A, воздухоочистители CО-15A и передвижные компрессорные установки СО-7Б;

при безвоздушном распылении - установки "Радуга-063", "Радуга-1,2", "Факел-3", 2600Н и 7000H;

при распылении в электростатическом поле высокого напряжения - распылители ЭР-1M, ЭР-4 и установки УРЭГ-1, УЭРЦ-5.

4.16. Нанесение грунтов на наружные поверхности труб рекомендуется осуществлять на специальных механизированных линиях, как правило, перед их подачей в трубозаготовительный цех или в монтаж.

4.17. Грунты необходимо наносить в один слой толщиной не менее 20 мкм или в несколько слоев (при комплексной защите) общей толщиной 30-40 мкм для умеренного климата и 50-75 мкм для холодного климата с принятием мер для исключения технологических дефектов-пропусков, подтеков, пузырей и т.д.

4.18. Работы по огрунтовке наружных поверхностей труб и изделий необходимо осуществлять при положительной температуре окружающего воздуха и его относительной влажности не выше 75%.

4.19. В условиях монтажной площадки, когда имеются трудности в подготовке наружных поверхностей под огрунтовку традиционными способами, рекомендуется использовать в качестве защитного покрытия грунтовки - преобразователи ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ 81-05-121-79) и ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79).

5. Изготовление трубопроводов

Общие требования

5.1. Изготовление технологических трубопроводов должно производиться индустриальными методами, позволяющими обеспечить рост производительности труда, сокращение сроков монтажа, улучшение качества и снижение стоимости работ за счет монтажа трубопроводов готовыми узлами, секциями и блоками с максимальной механизацией работ.

5.2. Индустриальное изготовление трубопроводов (узлов, секций) должно осуществляться на заводах монтажных заготовок, производственных базах или в приобъектных механизированных мастерских монтажных организаций, оснащенных механизированными линиями со специализированным оборудованием и средствами механизации.

5.3. При индустриальном изготовлении трубопроводов необходимо предусматривать преимущественное применение стандартизированных деталей. Изготовление фасонных сварных деталей следует производить только в случаях отсутствия деталей заводского изготовления (например, для трубопроводов из легированной стали, а также из углеродистой стали более 500 мм) по отраслевым стандартам, техническим условиям или конструкторской документации, разработанной в составе проекта.

5.4. При индустриальном изготовлении трубопроводов должны соблюдаться следующие положения:

технологический процесс должен разделяться на операции;

перемещение труб, деталей и изделий в процессе изготовления должно производиться механизированными средствами межоперационного транспорта без встречных грузопотоков;

количество оборудования для выполнения каждой операции должно устанавливаться с учетом его производительности;

технологический процесс должен предусматривать возможность совмещения операций, например, операций кислородной резки и зачистки кромок, сборки и прихватки стыков и т.д.

5.5. При индустриальном изготовлении трубопроводов должна использоваться технологическая документация, разрабатываемая на основании деталировочных чертежей и включающая в себя:

спецификации комплектующих изделий на весь объем заказа или его часть;

выборки из деталировочных чертежей однотипных элементов и узлов с целью уменьшения количества переналадок оборудования;

эскизы, таблицы или другую документацию для выполнения рабочими отдельных операций (для резки, гибки труб; сборки и сварки элементов; сборки и сварки элементов в узлы и т.д.).

5.6. Комплектование заказов на изготовление трубопроводов (трубами, деталями трубопроводов, арматурой и другими изделиями и материалами) должно осуществляться согласно спецификациям в составе деталировочных чертежей трубопроводов.

5.7. Трубопроводы 50 мм и более должны изготовляться в соответствии с деталировочными чертежами.

5.8. Трубопроводы менее 50 мм могут изготовляться в соответствии с имеющимися деталировочными чертежами, а при их отсутствии отдельные элементы и узлы (с арматурой, гнутые и т.д.) изготовляются в соответствии с рабочими чертежами.

Изготовление трубопроводов должно осуществляться с соблюдением технических требований к их качеству по ОСТ 36-123-85.

Изготовленные трубопроводы должны поставляться в монтаж комплектно.

5.9. Межоперационный контроль качества узлов и секций должен осуществляться в течение всего технологического процесса их изготовления. Готовые узлы и секции проверяют наружным осмотром, а сварные стыки контролируют физическими неразрушающими методами (рентгеноскопией, гаммадефектоскопией, ультразвуком) по нормам, установленным проектом или нормативно-технической документацией, а также в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН.

5.10. Гидравлическое или пневматическое испытание узлов и секций на прочность и герметичность производится в составе смонтированного трубопровода. В отдельных случаях допускается проведение указанных испытаний узлов и секций до их монтажа только при наличии специальных требований, устанавливаемых проектом и заказом. В этих случаях режимы гидравлического или пневматического испытания должны соответствовать режимам испытания всего трубопровода и осуществляться в соответствии с указаниями раздела 11 настоящих ВСН.

5.11. Изготовление трубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, должно осуществляться в соответствии с требованиями настоящих ВСН и "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды". В частности, при их изготовлении должны учитываться следующие требования этих правил:

сварные швы электросварных труб должны подвергаться 100%-ному контролю на заводах - изготовителях труб;

каждая труба должна подвергаться гидравлическому испытанию на заводах-изготовителях в соответствии с действующими стандартами или техническими условиями;

бесшовные трубы, прошедшие 100%-ный контроль с помощью ультразвука или иного равноценного метода дефектоскопии без разрушения, гидравлическому испытанию могут не подвергаться.

Разметка и резка труб

5.12. Резку труб на патрубки, сектора и полусектора отводов, а также вырезку отверстий в трубах и обрезку концов штуцеров следует выполнять на станках и приспособлениях для механической, кислородной и плазменной резки, оснащенных механизмами для настройки на заданную конфигурацию реза. При отсутствии оборудования и устройств для фасонной резки разметку труб осуществляют с применением специальных приспособлений, а также шаблонов, изготовляемых из тонколистовой стали, картона или рубероида.

5.13. Разметку производят также при раскрое листового металла для изготовления переходов, при изготовлении гнутых трубных заготовок, а также шаблонов.

5.14. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материала и сокращение отходов, при этом необходимо учитывать технологический припуск, величину которого назначают в зависимости от технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб.

Рекомендуемая величина технологического припуска при разметке труб из углеродистой стали, мм:

при резке труб с толщиной стенки 5-25 мм:

кислородной ручной 3-8

кислородной машинной 2-4

плазменно-дуговой 6-8

механической 4-6

при механической обработке торцов после термической резки 2-3

при гибке труб (1-1,5) Д_н

Величина припуска на механическую обработку торцов после плазменно-дуговой резки труб из высоколегированной стали должна быть не менее 4 мм.

5.15. Операции разметки выполняют путем геометрического построения разметочных линий и знаков с помощью специальных приспособлений, ручного немеханизированного инструмента и средств для линейных и угловых измерений (стальной рулетки, линейки, угольника, циркуля, нутромера, штангенциркуля, рейсмуса, транспортира, уровня, чертилки, кернера, молотка и шаблонов).

5.16. Места разметки рекомендуется окрашивать смесью меловой краски с жидким стеклом или столярным клеем (на 1 л воды берут 120 г мела и 7 г клея), затем на окрашенную поверхность чертилкой наносят риски и накернивают их с целью получения разметочных линий и знаков.

5.17. Резка труб должна производиться с соблюдением следующих основных требований:

торец трубы после резки должен быть чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата;