подшипники качения и скольжения - в мастерских ревизии подшипников качения.
6.4. В мастерских для сборки подшипников к началу работ должны быть выполнены чистые полы и закончены отделочные работы, смонтированы и пущены системы отопления и вентиляции, пущены в работу грузоподъемные механизмы и транспортные средства, установлено необходимое оборудование, приспособления, инвентарь, средства пожаротушения, поставлены необходимый инструмент и материалы.
6.5. Детали подшипниковых узлов, поступивших на монтажную площадку в разобранном виде, должны быть перед сборкой расконсервированы в соответствии с рекомендациями предприятия-изготовителя и тщательно проверены.
6.6. При проверке устанавливают отсутствие дефектов, совпадение отверстий в деталях для прохождения смазки, соответствие размеров посадочных мест проекту, правильность маркировки, выявляют нагруженные вкладыши у подшипников скольжения и т.д.
Подшипники и детали подшипниковых опор, имеющие дефекты (трещины, сколы, глубокую коррозию на рабочих или монтажных поверхностях колец и телах качения, механическое разрушение и деформацию сепараторов и разукомплектованные детали), к сборке не допускают.
6.7. Правильность сборки подшипниковых опор проверяют вращением валов: они должны вращаться легко, без заеданий.
Опоры с подшипниками скольжения
6.8. При сборке опор с неразъемными (глухими) подшипниками необходимо проверить соосность отверстий подшипников (допустимое отклонение не более 0,15 мм), прилегание шейки или цапфы вала к втулке и наличие зазора между ними. Прилегание их должно быть по дуге 70-80° с достаточной плотностью (2-3 пятна касания на 1 
). При необходимости наружную поверхность на втулке подгоняют пришабриванием согласно п. 6.11 настоящих правил. Величина радиального и боковых зазоров дана в чертежах, а при отсутствии указаний в чертежах, ее принимают 0,001-0,002 диаметра шейки вала.
). При необходимости наружную поверхность на втулке подгоняют пришабриванием согласно п. 6.11 настоящих правил. Величина радиального и боковых зазоров дана в чертежах, а при отсутствии указаний в чертежах, ее принимают 0,001-0,002 диаметра шейки вала. 6.9. При сборке опор с разъемными подшипниками (с металлическими вкладышами), кроме выполнения требований п. 6.8 настоящей инструкции, необходимо проверить:
плотность прилегания вкладышей в плоскости разъема (местный зазор должен быть не более 0,001 диаметра вала);
наличие прокладок между вкладышами регулируемых подшипников.
6.10. Плотность прилегания поверхностей подгоняют пришабриванием после проверки на краску при затянутых болтах подшипника.
6.11. При подгонке вкладышей пришабривают нагруженные вкладыши.
В нереверсивных передачах при вращении ведущего вал# по часовой стрелке нагруженным вкладышем для него служит верхний вкладыш, а для ведомого - нижний; при вращении ведущего вала против часовой стрелки для него нагруженным служит нижний вкладыш, а для ведомого - верхний (рис. 1).
В реверсивных передачах нагруженными попеременно являются оба вкладыша, поэтому пришабривают нижние и верхние вкладыши на ведущем и ведомом валах.
В многоступенчатых передачах, независимо от реверсивной или нереверсивной работы, на средних валах следует пришабривать оба вкладыша, а в крайних валах - только нагруженные.
6.12. После подгонки деталей их промывают, насухо протирают салфетками, смазывают и окончательно собирают.
6.13. Сборка подшипников скольжения с неметаллическими (текстолитовыми и др.) вкладышами аналогична сборке подшипников с металлическими вкладышами. При монтаже этих подшипников необходимо проверить:
размеры разъемных подушек;
размеры вкладышей и плотность прилегания их к шейке вала;
угол обхвата вкладышей шейки вала;
плотность прилегания торцов, воспринимающих осевые усилия, к заплечику вала;
отсутствие выбоин и неровностей посадочных мест подушек и кассет с вкладышем, шероховатость сопрягаемых поверхностей не должна превышать 
мкм;
мкм; у прессованных вкладышей наличие в гнездах подушек подкладок, их размеры и устойчивость опирания вкладышей на подкладки.
Наборные вкладыши проверяют по размерам сборкой в кассеты.
6.14. Зазоры между боковыми плоскостями подушек и станин не должны превышать 2 мм.
6.15. В собранной подшипниковой опоре не должно быть заметного зазора между вкладышами и шейкой вала и в то же время вал не должен быть зажат вкладышами, что проверяют провертыванием вала.
Опоры с подшипниками качения
6.16. В соответствии с ГОСТ 520-71* подшипники качения проверяют по внешнему виду, маркировке, легкости вращения; при необходимости проверяют величины начального радиального зазора и осевой игры.
6.17. По маркировке подшипники проверяют на соответствие клейма ГОСТ 3189-75 или заводскому паспорту.
6.18. При контроле посадочных мест под подшипники на валу необходимо проверить (рис. 2):
диаметр шейки в трех или более сечениях по длине (
) и не менее чем в трех местах по окружности;
) и не менее чем в трех местах по окружности; размеры проточек 
, их глубину и форму, а также длину шейки вала 
;
, их глубину и форму, а также длину шейки вала ; величину заплечиков вала, радиус их закругления, перпендикулярность торца заплечиков к оси вала и наличие скоса кромок на конце шейки вала;
при конической шейке вала диаметром конуса, прямолинейность образующей конуса шейки и радиальное биение конической шейки.
6.19. Посадочные поверхности вала должны быть обработаны в соответствии с размерами и техническими требованиями, указанными в рабочих чертежах. Овальность и конусность посадочной поверхности вала не должна превышать в сумме половину допуска на диаметр.
Нельзя допускать к монтажу валы с посадочными местами, имеющими отклонения по овальности, конусности и чистоте обработки больше установленных допусками.
6.20. В корпусе при контроле посадочных мест под подшипник должны быть проверены:
перпендикулярность расточек не менее чем в трех сечениях по длине и в трех местах по окружности (рис. 3),
перпендикулярность торцов расточек к их оси;
плотность прилегания плоскостей разъема у разъемных корпусов и наличие развалки посадочных мест у плоскости разъема;
прилегание наружных колец подшипников к поверхности посадочных мест.
6.21. При измерении овальности посадочных поверхностей в разъемном корпусе необходимо предварительно затянуть болты, соединяющие крышку с основанием корпуса. Овальность не должна превышать 1/4 допуска на диаметр.
6.22. Посадочные поверхности разъемных корпусов (рис. 4) должны иметь развалку в плоскостях разъема, размеры которой приведены в табл. 4.
6.23. Перед сборкой должны быть проверены также размеры и чистота обработки деталей подшипниковых узлов (фланцевых крышек, распорных втулок, дистанционных колец, гаек, шайб и уплотнений).
Таблица 4
Диаметр расточки, мм | Размеры развалки, мм | |
а | в | |
До 120 | 0,1 | 10 |
120-260 | 0,15 | 15 |
260-400 | 0,2 | 20 |
400-700 | 0,3 | 30 |
700-1000 | 0,4 | 40 |