4.6. Древесное сырье поставляется на предприятие как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях. Поперечное сечение сырья в круглом виде устанавливается от 5 до 15 см. Сырье толщиной от 20 до 30 см подлежит расколке на четыре части, толщиной более 30 см на столько частей, чтобы наибольшая линия раскола по торцу не превышала 15 см.
4.7. В технологическом сырье допускаются пороки древесины (по ГОСТ 2140-71), в том числе и гниль внутренняя заболонная мягкая и наружная трухлявая, если она занимает не более 5% площади торца дровяного сырья или 5% объема партии. Свыше указанного количества гниль необходимо выколоть.
4.8. Отходы лесопиления и деревообработки, низкокачественная древесина, отходы мебельного производства, спичечных фабрик; заводов стандартного домостроения, тарных цехов, шпалорезных цехов, а также технологическую щепу допускается перерабатывать в дробленку без предварительной выдержки.
4.9. Кусковые отходы древесины лесозаготовительной промышленности толщиной до 15 см необходимо выдерживать при положительной температуре до их дробления не менее 2 мес и толщиной до 30 см - не менее 3 мес; древесину лиственных пород выдерживают не менее 6 мес.
Для уменьшения сроков выдержки кусковые отходы древесины измельчают в щепу и выдерживают в кучах под навесом не менее месяца при положительной температуре.
Применение свежесрубленной древесины всех пород для производства поризованного арболита не рекомендуется.
4.10. Технологическое сырье превращают в щепу на рубильных машинах, а затем измельчают в дробленку на молотковых мельницах, дробилках или стружечных станках согласно Инструкции СН 549-82.
4.11. Технологическая щепа по размерам частиц и показателям засоренности должна отвечать требованиям ГОСТ 15815-70, предъявляемым к щепе, используемой для производства древесно-волокнистых плит.
4.12. К дробленке предъявляют следующие требования:
длину древесных частиц принимают не более 40 мм при наибольшей толщине 5 мм и ширине 10 мм;
содержание примеси коры, хвои и листьев рекомендуется допускать соответственно не более 10, 5 и 5% массы сухого заполнителя;
фракционный состав дробленки следует назначать в пределах, указанных в табл. 7, а коэффициент формы отдельных частиц заполнителя (отношение наибольшего размера к наименьшему) - не более 8;
примеси однородных материалов (металлические предметы, камни, уголь, песок и др.) в дробленке не рекомендуются.
Таблица 7
| Размер отверстий контрольных сит, мм | 20 | 10 | 5 | 2 |
| Полные остатки на контрольных ситах, % по объему | 0 - 5 | 25 - 45 | 60 - 80 | 90 - 100 |
4.13. Для поризации цементного камня в арболите необходимо применять порообразователи, обеспечивающие стабильность свойств поризованного арболита. В зависимости от вида порообразователя арболит может быть поризован технической пеной или воздухововлекающими добавками.
4.14. Для приготовления технической пены применяют преимущественно пенообразователи промышленного производства на основе первичных алкилсульфатов (ТУ 38-10755-75), вторичных алкилсульфатов (ТУ 38-10719-77) и др. Допускается применять жидкостекольный пенообразователь.
Способы приготовления пенообразователей и требования к материалам для их приготовления приведены в Приложении 1.
4.15. В качестве воздухововлекающих добавок при приготовлении поризованного арболита рекомендуется применять: омыленный древесный пек (ЦНИПС-1) по ТУ 81-05-16-76, смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ) по ТУ 81-05-75-74; смолу древесную омыленную (СДО) по ТУ 81-05-02-78.
4.16. Для изготовления изделий из поризованного арболита могут быть использованы различные виды химических добавок в соответствии с классификацией ГОСТ 24211-80, в котором изложены также и методы их оценки в бетонах.
4.17. В качестве химических добавок при приготовлении поризованного арболита рекомендуется применять: кальций хлористый технический (ГОСТ 450-77); стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13079-82) и ГОСТ 13078-82; сернокислый глинозем (ГОСТ 5155-74*); известь-пушонка (ГОСТ 9179-77).
4.18. Водные растворы химических добавок (хлористый кальций, сернокислый глинозем и т.д.) при изготовлении изделий из поризованного арболита допускаются к применению только в виде комплексных добавок (в пересчете на сухое вещество), например:
жидкое стекло и хлористый кальций в соотношении 2:1 по массе в количестве 2 - 6% массы цемента;
жидкое стекло и сернокислый глинозем в соотношении 1:1 до 1:2 по массе в количестве 5 - 7% массы цемента;
сернокислое железо, гидрат окиси кальция и хлористый кальций в соотношении 1:8:1 до 2:10:2 по массе в количестве 10 - 12% массы цемента.
4.19. Для уменьшения расхода цемента, повышения прочности при сжатии и возможности увеличения температуры изотермического прогрева изделий из поризованного арболита до 60 - 70 °C с целью получения отпускной прочности через 12 - 16 ч рекомендуется древесную дробленку обрабатывать полимерной добавкой.
При изготовлении армированных изделий рекомендуется использовать химическую добавку, состоящую из жидкого стекла и фурилового спирта в соотношении от 1:0,01 до 1:0,03 по массе в количестве 3,7 - 3,9% вяжущего.
Перечень авторских свидетельств по применению химических добавок, применяемых в арболите, приведен в Приложении 2.
4.20. Вода для затворения поризованной арболитовой смеси и раствора (бетона) фактурных слоев, а также приготовления растворов химических добавок и технической пены должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79.
4.21. Арматурные изделия и закладные металлические детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75, а также дополнительным указаниям, приведенным в рабочих чертежах изделий. Применение арматурных изделий и закладных металлических деталей со следами ржавчины, грязи и масла не рекомендуется.
4.22. В качестве заполнителей для раствора (бетона) наружных и внутренних фактурных слоев изделий из поризованного арболита применяют плотные заполнители, удовлетворяющие требованиям:
а) плотный песок - ГОСТ 8736-77;
б) плотный щебень или гравий - ГОСТ 10268-82 и ГОСТ 8268-82.
Предельная крупность щебня или гравия принимается 20 мм при толщине бетонного слоя более 30 и 10 мм при толщине бетонного слоя 15 - 20 мм. После опытной проверки допускается применение других видов мелких и крупных плотных или пористых заполнителей, не указанных в перечисленных стандартах.
4.23. Приемку поступающих на предприятие материалов, предназначенных для изготовления изделий из поризованного арболита, производит заводская лаборатория, которая проверяет качество материалов и соответствие их требованиям ГОСТ или технических условий и устанавливает пригодность их для применения.
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПОДБОР СОСТАВОВ ПОРИЗОВАННОГО АРБОЛИТА И РАСТВОРА (БЕТОНА) ДЛЯ ФАКТУРНЫХ СЛОЕВ
5.1. При подборе состава поризованного арболита необходимо обеспечить получение требуемой подвижности или жесткости поризованной арболитовой смеси в процессе бетонирования изделий и заданных свойств затвердевшего арболита при возможно меньшем расходе цемента и минимальной стоимости материалов на его приготовление.
5.2. Состав поризованного арболита следует проектировать и подбирать расчетно-экспериментальным путем, который включает следующие основные этапы: выбор и предварительную оценку пригодности имеющихся исходных материалов; расчет и назначение исходных составов поризованного арболита для опытных замесов; приготовление опытных замесов и обработку полученных результатов испытания образцов из этих замесов; назначение рабочего состава поризованной арболитовой смеси и его корректировку в производственных условиях.
Пример подбора состава поризованного арболита приведен в Приложении 5 настоящих Рекомендаций.
5.3. Выбор и предварительную оценку пригодности имеющихся исходных материалов для приготовления поризованного арболита с заданной прочностью при сжатии производят по результатам испытания этих материалов в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями с учетом требований раздела 4 настоящих Рекомендаций. Выбирать исходные материалы и предварительно оценивать их пригодность можно также по паспортам поставщиков этих материалов.
5.4. Расход древесной дробленки в насыпном состоянии на 1 м3 поризованного арболита принимается от 1,3 до 1,7 м3 на 1 м3 арболита.
5.5. Расход цемента для исходного замеса ориентировочно рекомендуется назначать по табл. 8 в зависимости от требуемой марки арболита и породы древесины.
Таблица 8
| Порода древесины | Ориентировочный расход цемента марки М400, кг/м3, для получения поризованного арболита марки | |||
| М15 | М25 | М35 | М50 | |
| Ель | 300 | 320 | 350 | 380 |
| Осина | 320 | 360 | 390 | 420 |
| Смешанные породы | 310 | 350 | 380 | 420 |
Примечания: 1. При использовании цемента марки 500 норма его расхода уменьшается на 5% для арболита марок М15 и М25, на 7% для арболита марки М35 и на 10% для арболита марки М50.
2. При обработке древесной дробленки полимерной добавкой расход цемента уменьшается на 15 - 20%.
Для первоначальных подборов берут три расхода цемента: первый по табл. 8 и два других с отклонением от значений, приведенных в табл. 8 на +/- 10%.
5.6. Подвижность арболитовой смеси при формовании изделий в горизонтальных формах на виброплощадках в момент укладки в формы принимается 1 - 3 см.
5.7. Расход воды назначается оптимальным, обеспечивающим укладку при принятом способе формования и исключающим разрушение пены при приготовлении поризованной арболитовой смеси.
Ориентировочные значения В/Ц для подсчета необходимого количества воды при приготовлении поризованной арболитовой смеси зависят от породы древесины и вида цемента, фракционного состава и других технологических факторов и для первоначальных расчетов могут приниматься равными В/Ц = 1,1 - 1,2 и уточняться опытным путем.