Состояние поставки
3.2.4 Состояние поставки стали должно соответствовать табл. 3.2.4-1 и 3.2.4-2 и быть указано в сертификате или документе организации. Если замена нормализации (N) прокаткой с контролируемой температурой или термомеханической обработкой возможна, такие процессы прокатки подлежат специальному согласованию с Речным Регистром. При этом необходимо исходить из следующего:
.1 прокатка с контролируемой температурой (CR) - процесс, при котором температура конца прокатки устанавливается в диапазоне температур нормализации с целью полной рекристаллизации аустенита;
.2 термомеханическая обработка (ТМСР) - процесс, при котором строго регламентируются температура и степень обжатия. Как правило, небольшие обжатия выполняются вблизи или ниже переходной температуры Асз, практически прокатка осуществляется ближе к нижнему пределу температурного диапазона области двойной фазы, благодаря чему почти не происходит рекристаллизация аустенита.
Если в последующем предусматривается нагрев стали, прошедшей термомеханическую обработку, для формообразования или снятия напряжений или при сварке с высокой погонной энергией, должна быть рассмотрена возможность сопутствующего снижения механических свойств.
Ускоренное охлаждение по окончании прокатки может также быть допущено после специального рассмотрения Речным Регистром.
Таблица 3.2.4-1
Состояние поставки стали нормальной прочности
Категория | Толщина, мм | Состояние поставки |
A | Все | Не регламентируется (любое) |
B | Все | То же |
D |  | То же |
D | >35 | Нормализация (N), прокатка с контролируемой температурой (CR), термомеханическая обработка (ТМСР) |
E | Все | N или ТМСР |
| Примечание:По специальному согласованию с Речным Регистром профильная сталь категории D может поставляться горячетканной при условии удовлетворительных результатов испытаний на ударный изгиб. При тех же условиях профильная сталь категории Е может поставляться горячетканной или после CR. | ||
Таблица 3.2.4-2
Состояние поставки стали повышенной прочности
Категории | Измельчающие зерно элементы | Толщина, мм | Состояние поставки |
А32, А36, А40 | Nb, V |  | He регламентируется (любое) |
t > 12,5 | N, CR или ТМСР | ||
А32, А36, А40 | Аl или Al+Ti |  | He регламентируется (любое) |
 | Не регламентируется (любое), горячекатанная по согласованию с Речным Регистром | ||
t > 35 | N, CR или ТМСР | ||
D32, D36, D40 | Nb, V |  | Не регламентируется (любое) |
t > 12,5 | N, CR или ТМСР | ||
D32, D36, D40 | Аl или Al+Ti |  | Не регламентируется (любое) |
 | Не регламентируется (любое), горячекатанная по согласованию с Речным Регистром | ||
t > 35 | N, CR или ТМСР | ||
Е32, Е36, Е40 | Любые | Bсe | N, ТМСР или по усмотрению изготовителя - закалка и отпуск (QT) |
| Примечания:1. Объем испытаний на ударный изгиб устанавливается согласно 3.2.7.2. По согласованию с Речным Регистром профильная сталь категорий А32, А36, А40, D32, D36, D40 может поставляться в горячекатанном состоянии при условии удовлетворительных результатов испытаний на ударный изгиб, при тех же условиях профильная сталь категории Е32, Е36, Е40 может поставляться горячекатаной или после CR. Объем испытаний на ударный изгиб устанавливается согласно 3.2.8. | |||
Изготовление проб и образцов
3.2.5 Пробы для испытаний необходимо изготавливать следующим образом.
Из листов и полос шириной более 600 мм пробы вырезают на одном конце таким образом, чтобы ось пробы находилась посередине между продольной осью листа или полосы и их кромкой (рис. 3.2.5-1).
Из полос шириной 600 мм и менее и профилей пробы вырезают на одном конце таким образом, чтобы ось пробы находилась на расстоянии 1/3 от кромки полосы или наружной кромки полки, а для небольших профилей - как можно ближе к этому положению (рис. 3.2.5-2, 3.2.5-3 и 3.2.5-4).
Из швеллеров, тавров и полособульбов пробы можно также вырезать из стенки на расстоянии 1/4 от ее середины (рис. 3.2.5-3).
Из прутков и других подобных полуфабрикатов пробы вырезают на одном конце так, чтобы ось образца была параллельна направлению прокатки. Для полуфабрикатов небольших размеров сечение испытательных образцов необходимой длины может быть равно полному поперечному сечению полуфабриката, и их можно испытывать без предварительной механической обработки (образцы для испытания на ударный изгиб подвергают механической обработке).
В других случаях образцы вырезают с таким расчетом, чтобы их оси находились:
для нецилиндрических полуфабрикатов на расстоянии 1/3 половины диагонали от вершины (рис. 3.2.5-5);
для цилиндрических полуфабрикатов на расстоянии 1/3 радиуса от наружной кромки (рис. 3.2.5-6).
Образцы для испытания на растяжение и изгиб вырезают так, чтобы их продольные оси были перпендикулярны направлению последней прокатки материала, за исключением профилей, прутков и полос шириной 600 мм и менее.
Образцы для определения работы удара KV вырезают так, чтобы их продольные оси были либо параллельны, либо перпендикулярны направлению последней прокатки.
Надрез следует выполнять перпендикулярно поверхности прокатки и не ближе 25 мм от кромки, отрезанной пламенем или ножницами.
Объем испытаний
3.2.6 Прокат предъявляется к испытаниям партиями. Каждая партия должна состоять из проката одного вида, одной плавки и одного состояния поставки. Если не оговорено особо, от каждой партии массой не более 50 т должны быть испытаны один образец на растяжение и один комплект образцов (кроме стали категорий Е, Е32, Е36, Е40) на ударный изгиб.
Если масса партии превышает 50 т, проводится дополнительно по одному испытанию на растяжение и на ударный изгиб испытывается комплект образцов для каждых полных и неполных 50 т.
Если партия составлена из листов, толщина которых отличается более чем на 10 мм, или профилей и прутков, толщина или диаметр которых отличаются более чем на 10 мм, также проводится дополнительно по одному испытанию.
3.2.7 Если Речным Регистром допущена поставка в горячекатаном состоянии, один комплект образцов для испытания на ударный изгиб должен испытываться для каждых полных или неполных 25 т.
3.2.8 Испытания на ударный изгиб стали категорий Е, Е32, Е36 и Е40 проводятся в следующем объеме:
листовая и широкополосная сталь - испытывается каждое изделие;
профильная и сортовая сталь - один комплект от каждых полных или неполных 25 т.
Если для профильной стали Речным Регистром допущена поставка в горячекатаном состоянии или после прокатки при контролируемой температуре, один комплект образцов испытывается для каждых полных или неполных 15 т.
Осмотр
3.2.9 Предельные минусовые отклонения толщины листовой и полосовой стали, предназначенной для изготовления корпусных конструкций, не должны превышать 0,3 мм.
Предельные минусовые отклонения толщины листовой и полосовой стали, предназначенной для судового машиностроения, и других деталей должны соответствовать указанным в табл. 3.2.9.
Таблица 3.2.9
Толщина, мм | Предельные отклонения, мм |
 | -0,4 |
 | -0,5 |
 | -0,6 |
 | -0,8 |
 | -1,0 |
| Примечания:1. Предельные минусовые отклонения при толщине менее 5 мм должны соответствовать стандартам.2. Замеры толщины следует производить на расстоянии не менее 25 мм от кромки листа. | |
Сегрегация и неметаллические включения в стали не должны превышать принятых норм. Полуфабрикаты не должны иметь трещин, шлаковых включений и других дефектов, отрицательно влияющих на применение материала по назначению. Поверхность полуфабрикатов должна быть чистой и не должна подвергаться правке ударом.
Организация-изготовитель должна гарантировать полное устранение усадочных раковин, что должно быть подтверждено контрольными испытаниями. Методы проведения испытаний должны быть согласованы с Речным Регистром.
Устранять дефекты поверхности местной зачисткой допускается на глубину не более 7 % номинальной толщины, но во всех случаях не более 3 мм. Суммарная площадь зачистки должна быть не более 2% поверхности полуфабриката.
Дефекты поверхности, которые нельзя устранить местной зачисткой, по согласованию с Речным Регистром и под его наблюдением могут быть устранены вырубкой или зачисткой с последующей заваркой при условии, что:
толщина полуфабриката при устранении дефектов перед заваркой не должна быть уменьшена более чем на 20%;
заварку осуществляют квалифицированные сварщики допущенными электродами в соответствии с одобренным технологическим процессом;