Распоряжение Минтранса РФ от 11 ноября 2002 г. N НС-137-р "Об утверждении Правил классификации и постройки судов внутреннего плавания и Правил предотвращения загрязнения с судов" стр. 116

После выдержки образцы охлаждаются при температуре °С в течение 5 мин.

Испытания на стирание

2.3.39 Испытания световозвращающих и слоистых текстильных материалов на стирание проводятся на образцах размерами  мм, закрепленных на алюминиевой панели.

Панель, неподвижно установленная в испытательной машине, подвергается 1000-цикловому возвратно-поступательному воздействию щетины с частотой цикла в минуту.

Для испытаний применяется обрезная черная свиная щетина, установленная в 60 отверстиях диаметром 4 мм на блоке размерами  мм и общей массой  г. Щетина должна выступать из блока не более, чем на 20 мм.

2.3.40 Испытания световозвращающего материала на воздействие загрязняющими веществами проводятся на квадратных образцах размером  мм, закрепленных на алюминиевой панели.

На образцы наносится слой загрязняющего вещества толщиной 0,075 мм, накрывается лабораторным стеклом и выдерживается в течение 24 ч.

После выдержки загрязняющее вещество удаляется с образца мягкой тканью, смоченной в уайт-спирите, промывается 1%-ным раствором моющего вещества и прополаскивается в воде.

Применяемое для испытаний загрязняющее вещество должно состоять из 8 весовых частей сажи, 60 весовых частей минерального масла и 32 весовых частей уайт-спирита.

Испытание на стойкость к образованию плесени

2.3.41 Испытания световозвращающих и слоистых текстильных материалов на стойкость к образованию плесени проводятся на квадратных образцах размером  мм, закрепленных на алюминиевой панели. Образцы выдерживаются в земле в течение двух недель. После выдержки образцы очищаются от земли мягкой тканью, пропитанной 70%-ным раствором этилового спирта, и кондиционируются согласно 2.3.1 в течение 48 ч. Микробиологическая активность земли определяется на необработанной хлопчатобумажной ткани. Предел прочности ткани с удельным весом 400-475  после выдержки в земле в течение 5 сут. должен снизиться не менее чем на 50% от первоначального значения.

2.4 Испытание на свариваемость

2.4.1 Глава содержит общие требования, предъявляемые к технологии испытания материала на свариваемость при его допуске.

Испытанию на свариваемость следует подвергать катаную сталь, стальное литье, кованую сталь и алюминиевые сплавы, применяемые для сварных конструкций в судостроении.

2.4.2 Свариваемость материала при испытаниях на допуск должна быть проверена при сварке теми способами, которые предполагается использовать при изготовлении конструкций. Способы сварки указывают в допуске на материал.

2.4.3 При испытании на свариваемость должны быть определены:

.1 химический состав и механические свойства основного металла;

.2 стойкость против образования холодных трещин;

.3 склонность стали к старению согласно 2.2.8;

.4 свойства сварного соединения согласно разд. 9 настоящей части Правил.

2.4.4 Указанные в 2.4.3 параметры и свойства определяют как минимум на металле трех различных плавок на листах или других изделиях максимальной толщины.

2.4.5 Для металлических материалов, кроме стали, свариваемость в конкретных условиях определяется по результатам испытаний по одобренной Речным Регистром программе или по согласованным с ним стандартам.

3 Сталь и чугун

3.1 Общие указания

3.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на судостроительную сталь, сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением, стальные трубы, сталь для заклепок и заклепки, сталь для цепей, стальные поковки, стальное литье и чугунные отливки.

3.1.2 Применять полуфабрикаты, изготовленные по стандартам или иным техническим условиям, допускается в том случае, если их требования эквивалентны нормам, установленным Правилами.

3.2 Судостроительная сталь

Общие указания

3.2.1 Требования настоящей главы распространяются на свариваемую горячекатаную листовую, полосовую и профильную стали толщиной до 50 мм, а также сортовую сталь.

Сталь, отличающаяся по химическому составу, методу раскисления, термической обработке или механическим свойствам, в том числе плакированная сталь, может быть допущена после специального рассмотрения Речным Регистром. Такая сталь должна иметь специальное обозначение: к символу категории добавляется буква S.

Химический состав

3.2.2 Химический состав стали должен определяться по результатам анализа проб, отобранных из каждого ковша каждой плавки. Анализ, выполненный изготовителем, принимается при условии его периодической проверки по требованию Речного Регистра.

Химический состав стали нормальной прочности должен удовлетворять требованиям табл. 3.2.2-1, а стали повышенной прочности - табл. 3.2.2-2.

В табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2 приведено содержание алюминия, растворимого в кислоте. Если определяется общее содержание алюминия, оно должно быть не менее 0,020%.

Речной Регистр может потребовать также определения содержания элементов, не указанных в табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2; при этом в стали нормальной прочности содержание хрома, никеля и меди должно быть не более 0,30% каждого.

Для углеродистой стали нормальной прочности сумма содержания углерода плюс 1/6 содержания марганца не должна превышать 0,40%.

Эквивалент углерода (в процентах) для стали повышенной прочности определяется при ее испытаниях на допуск по данным ковшового анализа и подсчитывается по формуле

(3.2.2)

Содержание мышьяка в стали всех категорий не должно превышать 0,08%.

В предписанных табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2 случаях сталь должна содержать ниобий, ванадий, алюминий или другие измельчающие зерно элементы в отдельности или в любой комбинации. При обработке одним элементом содержание его в стали должно соответствовать приведенному в таблицах. Если элементы используются в комбинации, содержание в стали по крайней мере одного из них должно соответствовать указанному в таблицах.

Если содержание алюминия или других измельчающих зерно элементов ниже требуемого, Речной Регистр может потребовать определения размера аустенитного зерна, которое при этом должно быть не крупнее определяемого пятым баллом.

Механические свойства

3.2.3 Механические свойства стали нормальной прочности должны соответствовать указанным в табл. 3.2.2-1, а стали повышенной прочности - в табл. 3.2.2-2.

По согласованию с Речным Регистром работа удара при испытании на ударный изгиб может определяться либо на продольных , либо на поперечных образцах.

Таблица 3.2.2-1

Химический состав и механические свойства судостроительной стали нормальной прочности

Категория							A			В		D		Е
Раскисление							Спокойная или полуспокойная			Спокойная или полуспокойная		Спокойная		Спокойная, мелкозернистая, обработанная алюминием
Состояние поставки							По табл. 3.2.4-1
Химический состав (ковшовая проба), %							0,21			0,21		0,21		0,18
							2,5хС			0,80		0,60		0,70
							0,50			0,35		0,35		0,35
							0,040			0,040		0,040		0,040
							0,040			0,040		0,040		0,040
							-			-		0,015		0,015
Механические свойства при растяжении		Временное сопротивление , МПа					400 - 520
		Предел текучести , МПа, min					235
		Относительное удлинение , %, min					22
Испытание на удельный изгиб		Температура испытания, °С					+20			0		-20		-40
		Толщина проката, мм		10 и более		Работа удара, KV, Дж, не менее	-			27
				7,5 - 9,5			-			24
				5,0 - 7,0			-			19
Примечания:1. Для профильной стали категории А при толщине до 12,5 мм включительно, может применяться кипящая сталь.2. Для профильной стали категории А содержание углерода допускается до 0,23%.3. Для профильной стали категории А всех толщин по согласованию с Речным Регистром верхний предел временного сопротивления может быть повышен.4. Предполагается, что сталь категории А обеспечивает работу удара (KV) 27 Дж при 20°С.5. По согласованию с Речным Регистром содержание марганца стали категории В, подвергаемой испытанию на ударный изгиб, может быть снижено до 0,60%.6. Сталь категории D толщиной более 25 мм должна быть спокойной, мелкозернистой и содержать .7. При испытаниях на растяжение стандартных образцов полной толщины с расчетной длиной 200 мм минимальное относительное удлинение должно соответствовать следующим значениям:
	Толщина, мм
	Относительное удлинение, %		14	16	17			18	19		20		21		22

Таблица 3.2.2-2

Химический состав и механические свойства судостроительной стали повышенной прочности

Категория									А32		D32			Е32		А36			D36		Е36		А40		D40		Е40
Раскисление									Спокойная
Состояние поставки									По табл. 3.2.4-2
Химический состав (ковшовая проба), %								0,18
		Mn						0,90 - 1,60
								0,50
								0,035
								0,035
								0,35
								0,20
								0,40
								0,08
								0,015
		Nb						0,02 - 0,05
		V						0,05 - 0,10
								0,02
Механические свойства при растяжении		Временное сопротивление , МПа						440...590							490...620							510...650
		Предел текучести МПа, min						315							355							390
		Относительное удлинение , min %						22							21							20
Испытание на удельный изгиб		Температура испытания, °С						0		-20			-40		0			-20		-40		0		-20		-40
		Толщина проката, мм		10 и более		Работа удара, KV, Дж, не менее			31							34							41
				7,5-8,5					26							28							34
				5,0-7,0					22							24							29
Примечания:1. При толщине 12,5 мм и менее содержание марганца может быть уменьшено до 0,70 %.2. Если сталь подвергается термомеханической обработке, Речным Регистром могут быть допущены или потребованы изменения химического состава.3. При испытаниях на растяжение стандартных образцов полной толщины минимальное относительное удлинение должно отвечать следующим значениям, %:
	Категория стали		Толщина t, мм
	А32, D32, Е32		14	16	17		18					19					20				21				22
	А36, D36, Е36		13	15	16		17					18					19				20				21
	А40, D40, Е40		12	14	15		16					17					18				19				20