место заварки зачищают до номинальной толщины полуфабриката;
площадь отдельных мест заварки должна быть не более 
;
; общая площадь заварки должна быть не более 1 % поверхности полуфабриката;
проведение термической обработки (при необходимости) и ее вид после заварки поверхностных дефектов должны быть согласованы с Речным Регистром.
Маркировка
3.2.10 Изготовитель стали должен иметь систему обозначения слитков, слябов и полуфабрикатов, позволяющую установить плавку.
Каждый полуфабрикат должен иметь четко нанесенные обусловленным способом в обусловленном месте штемпель или клеймо Речного Регистра и как минимум следующие данные:
наименование или обозначение организации-изготовителя;
номер или обозначение полуфабриката;
номер плавки;
унифицированное обозначение категории стали и предела текучести (например, A, D36).
Если сталь поставляется после термомеханической обработки, по требованию Речного Регистра после обозначения категории должен добавляться индекс "ТМ" (например, Е36ТМ).
3.3 Сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением
Общие положения
3.3.1 Требования настоящей главы распространяются на катаную сталь, предназначенную для судовых котлов, теплообменных аппаратов и сосудов, работающих под давлением.
3.3.2 Сталь изготавливается по согласованным с Речным Регистром стандартам или в соответствии с техническими требованиями.
3.3.3 Катаная сталь, изготовленная и испытанная в соответствии с настоящими требованиями, предназначается для работы при комнатной или повышенной температуре.
Химический состав
3.3.4 Химический состав стали устанавливается стандартами в зависимости от требуемых механических свойств при комнатной или расчетной повышенной температуре; при этом содержание основных элементов не должно превышать, %:
для углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали (ковшовая проба):
углерода - 0,20, кремния - 0,50, марганца - 1,6, серы - 0,040, фосфора - 0,040, никеля, хрома, меди - по 0,30 каждого элемента. Возможность применения стали с содержанием углерода более 0,20 % подлежит согласованию с Речным Регистром при обеспечении надлежащей свариваемости;
для низколегированной стали (ковшовая проба): углерода - 0,18, кремния - 0,50, марганца - 0,80, серы - 0,040, фосфора - 0,040, хрома - 2,50, молибдена - 1,10, ванадия - 0,35.
3.3.5 Сталь должна быть спокойной плавки. Применять сталь кипящей плавки не допускается, а полуспокойной - допускается по согласованию с Речным Регистром.
По согласованию с Речным Регистром допускается обработка стали другими измельчающими зерно элементами.
Углеродистая и углеродисто-марганцовистая сталь, предназначенная для рабочих температур более 400°С, не должна содержать алюминия.
3.3.6 Применение стали, содержание основных элементов в которой превышает указанные пределы, а также стали иного химического состава может быть допущено по согласованию с Речным Регистром.
Механические свойства
3.3.7 Механические свойства стали при комнатной и расчетной повышенной температурах устанавливаются стандартами.
Свойства стали должны быть подтверждены следующими испытаниями:
на растяжение (с определением временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения);
на изгиб;
на ударный изгиб (KCU или KV).
Испытания на растяжение при повышенной температуре, а также испытания для определения склонности стали к старению должны быть проведены, если это регламентировано теми или иными частями Правил или стандартами. По требованию Речного Регистра должны быть представлены результаты испытаний стали по определению предела длительной прочности при повышенной температуре.
Термическая обработка
3.3.8 Сталь поставляется в нормализованном, в нормализованном и отпущенном или закаленном и отпущенном состояниях. Вид термической обработки устанавливается стандартами.
По согласованию с Речным Регистром сталь может поставляться без термической обработки при условии обеспечения требуемых свойств.
Изготовление проб
3.3.9 Пробы для испытаний следует изготавливать в соответствии с требованиями 3.2.5.
Образцы для испытания на растяжение и для определения ударной вязкости KCU вырезают поперек, а для определения работы удара KV - вдоль направления последней прокатки.
Объем испытаний
3.3.10 Листовой прокат следует предъявлять для испытаний полистно. Для листового проката из углеродистой стали при толщине до 12 мм, а также профильного проката допускается отбирать для испытаний 10% общего количества листов (раскатов) или профилей, но не менее двух одной толщины (диаметра или профиля), одной плавки и одинаковой термической обработки.
Если не оговорено иное, из полуфабриката должно быть вырезано не менее чем по одному образцу для испытания на растяжение и на изгиб, а также не менее одного комплекта образцов для испытания на ударный изгиб.
Количество образцов для испытания на растяжение и длительную прочность при повышенной температуре устанавливается по согласованию с Речным Регистром.
От листов (раскатов) массой более 6 т или длиной более 15 м пробы для изготовления образцов для испытаний отбирают от двух концов.
Осмотр
3.3.11 Прокат не должен иметь дефектов, препятствующих применению его по назначению. Отсутствие дефектов должно гарантироваться изготовителем и может быть подтверждено неразрушающим контролем.
Поверхностные дефекты, появление которых возможно при том или ином способе изготовления, допускаются, если их глубина не выходит за пределы нормированных значений.
Поверхностные дефекты допускается устранять сваркой с последующей термической обработкой только по согласованию с Речным Регистром.
Маркировка
3.3.12 Маркировку необходимо осуществлять согласно требованиям 1.3.