5.3.14. При изготовлении, монтаже и ремонте котлов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
5.4. Термическая обработка
5.4.1. Термической обработке подлежат котлы, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых напряжений.
5.4.2. Котлы и их элементы из углеродистых и низколегированных сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки S цилиндрических элементов котла (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле
S = 0,009 (D + 1200),
где
D - минимальный внутренний диаметр, мм;
днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700°С.
5.4.3. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ПТД на сварку.
5.4.4. Допускается термическая обработка котлов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной организацией.
5.4.5. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке котла (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый котел (элемент).
5.4.6. Свойства металла котлов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям Правил, стандартов, технических условий.
5.5. Контроль
5.5.1. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять систему контроля качества сварных соединений, которая гарантирует выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации котлов и их элементов.
5.5.2. Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:
внешним осмотром и измерением;
ультразвуковой дефектоскопией;
радиографией (рентгено-, гаммаграфированием и др.);
радиоскопией*(2);
механическими испытаниями;
макроструктурой угловых и тавровых соединений;
гидравлическим испытанием;
другими методами (послойным визуальным контролем, магнитопорошковым, магнитографическим, цветной дефектоскопией и др.), если они предусмотрены технической документацией.
Приемочный контроль качества сварных соединений котлов должен проводиться после выполнения всех технологических операций (в том числе и термообработки, если она предусмотрена технологическим процессом).
5.5.3. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла. К нему обязательно прилагается схема контроля сварных соединений с указанием на ней методов, объемов и результатов контроля.
5.5.4. На каждом изготовленном котле необходимо измерить сопротивление электрической изоляции.
5.5.5. Методы и объемы контроля должны выбираться в соответствии с требованиями Правил, НД на изделие и сварку и указываться в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла.
Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
5.5.6. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения котла в целях выявления следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных Правилами;
непрямолинейности соединяемых элементов;
несоответствия формы и размеров шва требованиям технической документации.
5.5.7. Перед внешним осмотром поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
5.5.8. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.
5.5.9. Ультразвуковой и радиографический контроль проводится в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов.
5.5.10. Специалисты неразрушающего контроля должны быть аттестованы в соответствии с "Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля" (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 N 3 и зарегистрированными Минюстом России 17.04.02 рег. N 3378.
5.5.11. Ультразвуковой и радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с требованиями стандартов.
5.5.12. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.
5.5.13. Стыковые сварные соединения и угловые сварные соединения приварки плоских днищ или штуцеров с внутренним диаметром более 100 мм подлежат ультразвуковому или радиографическому контролю по всей длине.
Контроль сварных соединений, не доступных для ультразвуковой дефектоскопии или радиографии (в том числе угловых сварных соединений корпусов со штуцерами и патрубками внутренним диаметром менее 100 мм), должен проводиться по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
5.5.14. Ультразвуковой или радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с Госгортехнадзором России может быть заменен другим эффективным методом неразрушающего контроля.
5.5.15. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям Правил и технических условий на изготовление котла.