3.4.14. Включается индукционная установка и производится пайка по режиму, приведенному в табл. 41.
Таблица 41
Номер режима | Диаметр труб, мм | Толщина стенки, мм | Время нагрева, с | Мощность при нагреве, кВт | Время охлаждения до 400°С | |
с принудительным охлаждением, с | без принудительного охлаждения, с | |||||
1 | 57 | 5 | 55+5 | 30 | 40 | 120 |
2 | 89 | 5 | 50+5 | 40 | 40 | 120 |
3 | 168 | 8 | 90+10 | 80 | 60 | 240 |
4 | 168 | 10-12 | 100+10 | 80 | 60 | 280 |
5 | 219 | 8 | 120+10 | 80 | 60 | 260 |
6 | 219 | 10-12 | 160+10 | 80 | 60 | 280 |
3.4.15. Контроль за достижением температуры пайки производится визуально по появлению на поверхности стыка расплава припоя, либо автоматическим способом (дилатометрическим, фотоперометром), обеспечивающим определение момента расплавления припоя в стыке.
3.4.16. По достижении температуры пайки производится ее выдержка в течение 20 с для выравнивания температуры по периметру стыка. На период выдержки мощность нагрева снижается на 1/4 от установленной (табл. 41).
3.4.17. После достижения в стыке при охлаждении температуры, равной 400-500°С (когда прекращается свечение металла), производится снятие центрирующего устройства со стыка и перемещение его к очередному стыку.
3.5. Сварка вращающейся дугой (СВД)
3.5.1. Суть процесса и техническая характеристика сборочно-сварочного оборудования приведены в приложении 9.
3.5.2. Подготовка и проверка сварочной машины для СВД приведена в обязательном приложении 10.
3.5.3. Технология СВД включает следующие основные операции:
загрузку труб в накопитель сварочного стенда;
подготовку труб к сварке;
центровку труб в сварочной машине;
сварку труб, выполняемую автоматически по заданной программе;
совмещение конца сваренной нитки с позицией сварки.
3.5.4. Подготовка труб к сварке предусматривает:
контроль труб, поступающих на сварку, в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ, указанных в проекте;
очистку внутренней и наружной поверхностей труб от посторонних предметов (земли, снега, наледи) на расстоянии не менее 300 мм от свариваемых кромок;
при наличии на концах труб вмятин и забоин - обрезку концов;
зачистку торцов труб от ржавчины и окалины;
зачистку на поверхности труб поясков шириной 150 мм от торца под зажимные башмаки.
3.5.5. Зачистку торцов и поясков на поверхности труб следует выполнять с помощью ручной шлифмашинки металлическими щетками. На зачищенных поверхностях ржавчины не должно быть.
3.5.6. Уменьшение толщины стенки трубы за пределы допуска и нарушение плоскостности торца или перпендикулярности его оси трубы при зачистке не допускается.
3.5.7. Подготовленные к сварке трубы поштучно с помощью отсекателя передаются на ролики рольганга и по ним транспортируются в зону сварки.
3.5.8. Трубы в сварочной машине следует собирать встык без зазора. В случае неперпендикулярности торцов оси трубы допускается местный зазор до 0,7 мм.
3.5.9. Стык труб должен располагаться в сварочной машине посередине между щеками магнитов.
3.5.10. Центровка труб осуществляется в машине зажимными башмаками. Допускается смещение кромок зажатых в машине труб, подготовленных к сварке, на величину не более 20% от толщины стенки трубы.
3.5.11. СВД труб производится автоматически после нажатия кнопки "Пуск-сварка".
3.5.12. Процесс СВД выполняется на режимах, приведенных в табл. 42.
Таблица 42
Параметры режима | Величина параметра режима для труб | Допустимое отклонение | |
диаметром 57 - 60 мм | диаметром 32 мм | ||
1 | 2 | 3 | 4 |
| Толщина стенки, мм | 4,0 - 5,0 | 2,5 - 3 4,0 - 5,0 | - |
| Радиальная составляющая индукции магнитного поля в центре зазора (на наружной стороне труб), мТ | 90 | 90 | +-18 |
| Величина установочного зазора, мм | 1,8 | 1,6 | +-0,2 |
| Ток возбуждения, А | 480 | 480 | +-0 |
| Время возбуждения, с | 0,7 | 0,7 | - |
| Ток нагрева, А | 240 | 180 230 | +-30 |
| Время нагрева, с | 11,5 | 5,0 | +-0,5 |
8,0 | |||
| Ток форсировки, А | 880 | 880 | +-90 |
| Ток короткого замыкания, А | 1200 | 1200 | +-50 |
| Время форсировки, с | 0,35 | 0,15 | - |
| Время осадки под током, с | 1,8 | 1,0 | - |
| Удельное усилие осадки, МПа | 70 | 70 | +-10 |
| Величина осадки, мм | 4,5 | 4,5 | +-0,5 |
| Скорость осадки, м/с | Не менее 0,15 | - | |
| Напряжение на дуге, В | 25 | 25 | +-3 |
3.5.13. Готовый стык должен иметь наружное усиление величиной 2,5 +- 0,5 мм; смещение кромок в готовом стыке не должно превышать 25% периметра стыка, величина смещения не должна превышать 30% толщины стенки трубы.
3.5.14. Смещение кромок в стыке следует измерять с помощью линейки сварщика контактной сварки.
4. Резка труб в трассовых условиях
4.1. В качестве горючего газа при кислородной резке можно применять ацетилен или его заменители: пропан, пропано-бутановые смеси, природный газ, а также керосин или бензин.
4.2. К работе с аппаратурой для ручной машинной кислородной и плазменной резки и ее ремонту допускают квалифицированных резчиков, знающих устройство, правила обслуживания и ремонта аппаратуры. Независимо от наличия удостоверения резчик должен сдать экзамен по техминимуму квалификационной комиссии монтажного управления.
4.3. Машинная кислородная резка
4.3.1. Механизированную резку следует выполнять газорезательными машинами "Орбита-2" или "Спутник-3".
4.3.2. Перед резкой следует удалить из трубы на участке длиной не менее 0,5 - 1,0 м снег и грязь, так как наличие влаги ухудшает качество реза и структуру металла кромки.
4.3.3. Разрезаемый участок трубы шириной 50 - 100 мм по периметру необходимо тщательно зачистить механической или ручной проволочной щеткой. На поверхности трубы не должно быть слоя праймера, следов изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жировых загрязнений. Резка неочищенного металла приводит к значительному снижению производительности процесса, ухудшению качества поверхности реза.
4.3.4. Скорость резки и давление кислорода должны соответствовать табл. 43.
Таблица 43
Толщина металла, мм | Режимы машинной резки при применении | |||||
ацетилена | пропана | |||||
Скорость резки, мм/мин | Давление кислорода, МПа | Давление горючего газа, МПа | Скорость резки, мм/мин | Давление кислорода, МПа | Расход горючего газа, л/м | |
5 - 10 | 600 - 400 | 0,35 - 0,4 | 0,04 - 0,045 | 500 - 400 | 0,4 - 0,45 | 25 - 35 |
10 - 20 | 500 - 400 | 0,4 - 0,5 | 0,04 - 0,045 | 400 - 300 | 0,45 - 0,55 | 35 - 45 |
20 - 30 | 400 - 350 | 0,5 - 0,7 | 0,045 - 0,05 | 300 - 350 | 0,55 - 0,75 | 45 - 55 |
4.3.5. Резку начинают прожиганием в теле трубы отверстия следующим образом: резак подводят к месту пробивки отверстия, зажигают горючую смесь резака, разогревают место пробивки до температуры воспламенения в струе кислорода и постоянно включают подачу режущего кислорода.
4.3.6. После пробивки отверстия включают привод перемещения резака по периметру трубы.
4.3.7. Резку труб производят по замкнутому периметру трубы, начиная с нижнего положения.
4.3.8. В процессе резки необходимо следить за соблюдением выбранного режима, т.е. сохранять неизменными состав смеси, расстояние между мундштуком резака и металлом, скорость резки, давление газов.
4.3.9. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,16 и 0,32 мм при толщине разрезаемого металла соответственно 5 - 15 и 16 - 30 мм, что соответствует 3-му классу по ГОСТ 14792-80.
4.3.10. Перед сваркой после машинной газокислородной резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину.
4.3.11. По кромкам после машинной газокислородной резки разрешается выполнять ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия, автоматическую сварку под флюсом по ручной подварке и двустороннюю.