8.3. Для изделий из поризованного арболита режим твердения должен обеспечивать не только требуемую отпускную и проектную прочность, но и отпускную влажность арболита в изделиях, не превышающую заданную.
Тепловую обработку изделий для снижения их отпускной влажности следует производить в условиях, способствующих испарению влаги из арболита. Такой прогрев осуществляют в камерах, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции.
Тепловая обработка изделий из поризованного арболита в среде насыщенного пара или паровоздушной среде, а также на термоподдонах не рекомендуется.
8.4. При твердении изделий, изготовленных на портландцементе марки 400 и более, в естественных условиях в соответствии с п. 8.2 настоящих Рекомендаций поризованный арболит приобретает прочность при сжатии 50% проектной примерно через 3 - 5 сут, а при использовании быстротвердеющего портландцемента - через 1 - 2 сут. При специальной тепловой обработке изделий при температуре 40 °C в соответствии с п. 8.2 настоящих Рекомендаций поризованный арболит приобретает прочность при сжатии 50% проектной через 20 - 24 ч тепловой обработки и последующего выдерживания при температуре не ниже 15 °C в течение 1 - 2 сут.
8.5. При тепловой обработке изделий из поризованного арболита, офактуренных с двух сторон раствором (бетоном) в камерах при температуре (50 +/- 10) °C и относительной влажности воздуха (55 +/- 5)% длительность отдельных периодов следует назначать с учетом следующих требований:
продолжительность выдерживания отформованных изделий до начала тепловой обработки не менее 3 ч;
скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания изделий после изотермического прогрева не более 10 град/ч;
изотермический прогрев отформованных изделий следует осуществлять при температуре теплоносителя не более 60 °C, относительной влажности теплоносителя до 60% и скорости его движения 2 - 3 м/ч в течение 10 - 12 ч.
Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч. После окончания тепловой обработки изделия распалубливают и выдерживают в цехе в течение 3 - 4 сут при температуре не ниже 15 °C.
8.6. После приобретения поризованным арболитом прочности при сжатии, равной 50% проектной, но не менее 1 МПа, изделия распалубливают и выдерживают в цехе при температуре не ниже 15° в течение 3 - 4 сут, после чего их вывозят на склад готовой продукции.
В зимних условиях изделия из поризованного арболита после распалубки хранят в цехе при температуре не ниже 15 °C до приобретения проектной прочности.
Допускается при обработке древесной дробленки полимерной добавкой изделия из поризованного арболита после тепловой обработки, их доводки и комплектации отправлять на склад готовой продукции без выдержки их в цехе.
9. РАСПАЛУБКА И ДОВОДКА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОРИЗОВАННОГО АРБОЛИТА
9.1. После тепловой обработки изделия из поризованного арболита выдерживают в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не ниже 15 °C.
9.2. Крупноразмерные изделия, не рассчитанные на работу при изгибе, следует поднимать и устанавливать в рабочее положение при помощи специальных траверс, кантователей и других устройств.
9.3. После распалубки изделие осматривают и маркируют. При осмотре изделия сортируют, выявляют брак и продукцию, требующую дополнительного ремонта. Годные изделия после внешнего осмотра техническим отделом предприятия маркируют штампом ОТК и отправляют на склад готовой продукции или отделку и комплектацию.
9.4. Доводку и комплектацию изделий из поризованного арболита следует выполнять на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента. При этом производят мелкий ремонт поверхности и откосов, очистку закладных деталей и кромок от наплывов, навеску оконных и дверных створок или полную установку столярных изделий с заделкой мест их примыкания к арболиту, установку подоконников, установку и крепление сливов, а также отделку фасадной поверхности такими методами, как окраска специальными красками или эмалями, напыление декоративной крошкой и т.п.
9.5. При отделке фасадной поверхности плиткой после мойки смещенные, разбитые и заглубленные плитки следует заменить. Новые плитки устанавливают на цементно-песчаный раствор 1:2 с добавлением 5% ПВА или на полимерцементный клеевой состав на основе водной дисперсии полимера (ВДП).
9.6. При подготовке фасадной поверхности под окраску красками и кремнийорганическими эмалями трещины заделывают полимерцементным клеем или цементно-песчаным раствором ПВА.
9.7. Раковины, поры, каверны и сколы на внутренней поверхности следует промывать водой и заделывать полимерцементным клеем или цементно-песчаным раствором с ПВА. При необходимости поверхность шпаклюют.
9.8. Околы и раковины на торцах изделий необходимо ремонтировать так же, как и внутренние поверхности. После ремонта рекомендуется покрывать торцы изделий клеями КН-2, КН-3 или герметиком 14 ТЭП-8.
9.9. Столярные изделия (оконные и дверные блоки по ГОСТ 475-78) рекомендуется устанавливать в собранном виде. Столярные изделия желательно устанавливать на слой мастики "Бутепрол" толщиной не менее 5 мм.
Зазоры между блоками и телом панели следует проконопачивать термоизоляционными материалами. Подоконные доски и сливы устанавливают на цементно-песчаный раствор или на герметик 14 ТЭП-8, после чего внутренние откосы затирают под рейку. При установке столярных изделий в процессе формования проводятся работы в соответствии с п. 3.29 настоящих Рекомендаций.
9.10. В случае установки столярных изделий и подоконных досок в изделия, находящиеся в горизонтальном положении, рекомендуется производить заливку внутренних откосов. Для этого после установки столярных блоков на мастику "Бутепрол" вставляют металлический проемообразователь. Величина зазора между проемообразователем и телом арболита определяет толщину наливки откосов. Откосы заливают быстросхватывающимся составом на основе ГЦПВ и керамзитовом песке. Проемообразователь вынимают через 10 - 15 мин.
9.11. Готовые изделия, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в рабочем положении в условиях, исключающих их увлажнение, в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-73, а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды изделий.
10. ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОРИЗОВАННОГО АРБОЛИТА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ
10.1. Для нормальной организации производства изделий из поризованного арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:
а) заранее заготовлять древесные отходы в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой этих отходов в летнее время;
б) подогревать применяемые материалы (дробленку, песок, гравий, воду) с тем, чтобы они имели положительную температуру;
в) для ускорения твердения производить тепловую обработку отформованных арболитовых изделий в специальных камерах с соблюдением установленных режимов в соответствии с пп. 8.2 - 8.6 настоящих Рекомендаций;
г) применять быстротвердеющие цементы высоких марок (БТЦ и ОБТЦ) для ускорения твердения изделий и сокращения сроков их выдержки;
д) прогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать изделия из поризованного арболита при температуре не ниже 20 - 25 °C.
11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОРИЗОВАННОГО АРБОЛИТА И ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
11.1. Контроль качества исходных материалов, арматуры и готовых изделий из поризованного арболита следует осуществлять путем систематического пооперационного контроля всех производственных процессов, а также путем приемочного контроля качества изделий при отпуске их потребителю.
11.2. Систематический пооперационный контроль качества включает:
испытание исходных материалов (цемента, заполнителей, добавок, арматуры, закладных деталей) с целью установления их пригодности для изготовления изделия с требуемыми свойствами;
контроль выполнения установленной технологии изготовления изделий (правильность хранения материалов, их дозирование, приготовление и укладку поризованной арболитовой смеси, укладку и фиксацию арматуры и закладных деталей, соблюдение принятого режима твердения арболита), а также контроль за работой технологического оборудования и измерительных приборов;
контроль качества поризованной арболитовой смеси;
текущий контроль основных свойств (прочности и плотности) арболита и раствора (бетона) фактурных слоев;
периодический контроль специальных свойств поризованного арболита (морозостойкости, водопоглощения, теплопроводности и т.д.);
осмотр, испытание и приемку готовой продукции по действующим стандартам или техническим условиям, утвержденным в установленном порядке, с учетом требований настоящих Рекомендаций.
11.3. Лаборатория производит контроль и анализ качества поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов, а также контроль и анализ точности технологических процессов в соответствии с действующими нормативными документами.
11.4. Поступающие на предприятие материалы и полуфабрикаты принимают партиями, при этом каждую партию проверяют по методикам, указанным в соответствующих ГОСТах, технических условиях и настоящих Рекомендациях.
11.5. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из поризованного арболита, следует определять:
цемента ......................... по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76;
ГОСТ 310.4-81;
древесной дробленки ............. " ГОСТ 19222-73;
плотных крупных заполнителей .... " ГОСТ 8269-76;
плотных песков .................. " ГОСТ 8735-75;
арматуры и закладных деталей .... " ГОСТ 10922-75;